فرآیند روکش چوب فناوری (قسمت اول)

انتخاب بستر و آماده سازی سطح

در تکنولوژی تولید روکش چوب، آماده سازی بستر یک پایه مهم است که مستقیماً بر استحکام اتصال، ظاهر سطح و عملکرد کلی محصول تأثیر می گذارد. از آنجایی که مواد روکش مهندسی شده معمولاً نازک هستند (0.10 میلی متر تا 0.50 میلی متر)، هرگونه نقص زیرلایه ممکن است پس از لمینیت قابل مشاهده باشد، اگر به درستی درمان نشود.

این مقاله اولین مرحله از فرآیند روکش را معرفی می کند: انتخاب بستر و آماده سازی سطح.

1. معیارهای انتخاب بستر

انتخاب مناسب بستر، پایداری ساختار و قابلیت اطمینان اتصال را تضمین می کند.

1.1 الزامات استحکام پیوند

زیرلایه باید استانداردهای ملی استحکام باندینگ را با حداقل مقاومت برشی مطابقت داشته باشد7 مگا پاسکال.
باید عاری از:

لایه لایه شدن

تاول زدن

آسیب لبه

ترک یا تاب برداشتن شدید

سطح تخته باید صاف و یکدست، بدون آلودگی، لکه روغن، آثار چسب یا خراش عمیق باشد.

1.2 کنترل رطوبت

میزان رطوبت بستر معمولاً باید در زیر کنترل شود14%.
رطوبت بیش از حد ممکن است باعث ایجاد حباب موضعی در حین پرس گرم شود که بر کیفیت چسبندگی تأثیر می گذارد.

1.3 تحمل ضخامت

انحراف ضخامت نباید بیشتر شود±1%برای اطمینان از فشرده سازی یکنواخت و چسبندگی روکش.

1.4 مدیریت نقص

برای زیرلایه هایی با تنوع رنگی قابل توجه، خوشه های گره یا سایر عیوب سطحی، طبقه بندی و درمان مبتنی بر دسته-برای حفظ ظاهر ثابت محصول توصیه می شود.

2. سنباده کاری بستر

قبل از روکش کردن، بسترهای انتخاب شده تحت سنباده کاری سطحی (سنباده کاری یک- جانبی) قرار می گیرند تا به موارد زیر دست یابند:

ضخامت یکنواخت

بهبود صافی سطح

بهبود عملکرد چسبندگی چسب

تحمل ضخامت باید در داخل کنترل شود± 0.10 میلی مترپس از سنباده زدن
تمام گرد و غبار سنباده و ذرات چوب باید قبل از مرحله بعدی فرآیند به طور کامل حذف شوند.

3. درمان سطح زیرلایه

ورق های روکش فناوری از چوب طبیعی یا گونه های{0}}در حال رشد سریع از طریق فرآیندهای برش ساخته می شوند. به دلیل ساختار نازک خود، آنها نمی توانند به طور موثر عیوب بستر را پنهان کنند.

اگر سطح بستر به درستی درمان نشده باشد:

تفاوت رنگ

الگوهای گره

عیوب سطحی

ممکن است پس از پرس گرم قابل مشاهده باشد و بر کیفیت محصول و زیبایی سطح تأثیر منفی بگذارد.

بنابراین، درمان سطح زیرلایه یک مرحله ضروری برای اطمینان از عملکرد روکش برتر است.

3.1 مشخصات زیرلایه معمولی

مثال:
تخته سه لا صنوبر 1220 × 2440 × 3 میلی متر، حاوی ویژگی های گره طبیعی.

3.2 مشخصات ورق روکش

مثال:
اندازه ورق روکش مهندسی شده: 2500 میلی متر × 640 میلی متر × 0.50 میلی متر.

3.3 کاربرد پرکننده چوب (تصفیه پایه)

پرکننده چوب (همچنین به عنوان بتونه چوب یا ترکیب تسطیح پایه نیز شناخته می شود) برای پنهان کردن عیوب سطح و افزایش عملکرد اتصال استفاده می شود.

توابع عبارتند از:

پنهان کردن عیوب زیرلایه

بهبود صافی سطح

افزایش پایداری سازه

بهبود کیفیت کلی تکمیل

نسبت اختلاط معمولی:
جزء زرد 1 قسمت : جزء سفید 2 قسمت

مرجع هزینه تقریبی: 5.5 RMB/kg.

3.4 پیکربندی تجهیزات

معمولاً یک دستگاه سه-روکش غلتکی ساده شده برای کاربرد درمان پایه استفاده می‌شود.

پیکربندی کلید شامل:

غلتک بالایی: لاستیک سخت (HB40–50)، قطر تقریباً. 210 میلی متر

غلتک میانی: فولاد ضد زنگ (کروم-روکش شده)، قطر تقریباً. 120 میلی متر

غلتک پایینی: فولاد ضد زنگ (کروم-روکش شده)، قطر تقریباً. 210 میلی متر

این دستگاه بدون غلتک برجسته کار می کند و پوشش صاف و یکنواخت را تضمین می کند.

3.5 رویه عملیاتی

3.5.1 راه اندازی ماشین

دستگاه پوشش را راه اندازی کنید و پرکننده چوب آماده شده را در شیار بین غلتک های بالایی قرار دهید.
سرعت چرخش توصیه شده:60-80 دور در دقیقه.

3.5.2 کنترل پوشش

یک لایه نازک و یکنواخت از پرکننده را روی یک طرف بستر بمالید.

نرخ درخواست پیشنهادی:
تقریبا30-40 کیلوگرم در 30-40 متر مربع.

برای بسترهایی با تنوع رنگ قابل توجه یا وجود گره سنگین، حجم پوشش ممکن است کمی افزایش یابد.
پس از پوشش، تخته ها باید روی هم چیده و آماده شوند5-6 روزقبل از پردازش بیشتر

3.5.3 خشک کردن

پس از پوشش دادن، اجازه دهید تخته ها به مدت تقریباً خشک شوند-10 دقیقهتا زمانی که سطح نچسب-است.
سپس بستر می تواند به مرحله پردازش بعدی ادامه دهد.

پیش نمایش مقاله بعدی

در قسمت دوم، مراحل زیر را از فرآیند روکش چوب با تکنولوژی معرفی خواهیم کرد:

• فرمولاسیون چسب و مخلوط کردن
• پخش چسب
• روکش گذاری
• فرآیند پرس گرم
• پیرایش لبه
• بازرسی و بسته بندی

منتظر یک تفکیک جامع از روند کار روکش کامل باشید.